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Manutenção Preditiva
A partir de um conjunto de técnicas, a manutenção preditiva, visa garantir o bom funcionamento de máquinas e equipamentos. Consiste em metodologias que permitem determinar quais são as reais condições das máquinas, possibilitando a redução de custo com reparos e custos de produção.
A manutenção preditiva tem altíssimo valor do ponto de vista gerencial, por quê reduz o custo da indisponibilidade: O custo da indisponibilidade reside naqueles decorrentes da perda de produção, da falta de qualidade dos produtos, da recomposição da produção e das penalidades comerciais, com possíveis consequências para a imagem da empresa.
No monitoramento de condição de máquinas rotativas, para que os resultados esperados sejam de fato alcançados, alguns pontos merecem destaque:
1 - Em qualquer momento, garanta que os equipamentos estejam com:
• Balanceamento preciso (ISO 1940:2003)
• Alinhamento preciso
• Lubrificante correto, e na quantidade correta
• Rigidez otimizada, observando a relação entre frequência de operação e frequências naturais
• Os componentes mecânicos montados de acordo com os procedimentos recomendados pelos fabricantes.
2- Quando a manutenção corretiva planejada, ou reparo, é realizada baseado na condição:
• Certifique-se de que o problema foi corrigido (reanálise da condição do equipamento)
• Certifique se o diagnóstico estava correto: Ajuste da severidade da análise
• Determine a causa raiz da(s) falha(s)
• Tome medidas para evitar estes modos de falha no futuro
Para Alan Kardec Pinto e Júlio Nascif Xavier:
A atividade de manutenção precisa deixar de ser apenas eficaz para se tornar eficiente. Ou seja, não basta, apenas, reparar o equipamento tão rápido quanto possível, e, sim, manter o equipamento em operação, evitar a sua falha. Esta é a grande mudança de paradigma.
NÃO SERÁ MAIS ACEITÁVEL QUE O EQUIPAMENTO PARE DE MANEIRA NÃO PLANEJADA
O bom gerenciamento da atividade de manutenção consiste em ter a equipe atuando para evitar que ocorram falhas, e não manter esta equipe atuando, rapidamente, no conserto dessas falhas.
Paradigma do passado - O homem de manutenção sente-se bem quando executa um bom reparo.
Paradigma moderno - O homem de manutenção sente-se bem quando, também, evita a necessidade do trabalho, evita a quebra.
Paradigma do futuro - O homem de manutenção sente-se bem quando ele não tem que fazer nenhum reparo, ou seja, quando conseguir evitar todas as quebras não planejadas.
Sabemos que existem 4 tipos básicos de manutenção:
Corretiva - Correção da falha ocorrida;
Preventiva - Intervenção em intervalos de tempo pré-determinados;
Preditiva - Análise da condição do equipamento/sistema;
Engenharia de manutenção - Correção da causa básica, visando a Missão da Manutenção.
É importante distinguir a corretiva planejada da não-planejada.
A manutenção corretiva não-planejada é, totalmente, indesejável, pelas consequências danosas para a produção.
A manutenção corretiva planejada é aquela, por exemplo, decorrente de uma preditiva, e podemos chamá-la de "inteligente".
Fonte: Manutenção - Função Estratégica de Alan Kardec Pinto e Júlio Nascif Xavier
Inspeção Termográfica
A Termografia é a técnica de inspeção não destrutiva que permite uma manutenção preditiva em equipamentos elétricos, mecânicos e de processos. Uma inspeção termográfica identifica possíveis problemas antes que os mesmos ocorram e possibilita a realização de ajustes ou correções antes que aconteça uma parada não planejada dos equipamentos. Com essa técnica é possível manter a disponibilidade e a confiabilidade das máquinas e equipamentos.
Balanceamento em campo e Alinhamento a Laser
Balanceamento de qualidade e Alinhamento de precisão são primordiais para maximização da vida útil de máquinas. Reduzindo os riscos de falhas prematuras, aumentando segurança e confiabilidade.
O grande diferencial do nosso serviço de balanceamento está no fornecimento da CURVA DE SUBIDA OU DE DESCIDA “RUN UP”, OU “COAST DOWN”, que é coletada durante o processo de balanceamento e fornece ao nosso cliente a(s) frequência(s) natural(is) do conjunto. Informação de suma importância para que o equipamento trabalhe fora das faixas de frequência críticas, proporcionando um balanceamento seguro, de qualidade e a certeza de que sua máquina ou equipamento não entrará em ressonância (possibilitando a otimização da amplificação dinâmica).
Análise de Vibração
Desbalanceamento, desalinhamento, falhas em rolamentos, falhas em engrenagens, problemas elétricos do motor, etc... São falhas típicas encontradas em máquinas rotativas. Identificação e eliminação desses defeitos são fundamentais para manter a saúde das máquinas e equipamentos de uma planta. Equipamentos saudáveis significa menor custo de manutenção, maior tempo de atividade, melhor qualidade do produto e um ambiente de trabalho mais seguro.
Análise de ODS
O Modo de Deflexão Operacional é o caminho mais fácil para visualizar como uma máquina, estrutura ou parte destes está funcionando de acordo com suas solicitações dinâmicas em operação normal em uma frequência específica ou em um certo momento de tempo. As medições do ODS contém toda a resposta dinâmica da estrutura devido à força de excitações e ressonâncias. Portanto sua definição básica é apresentada pela força de movimento entre dois ou mais pontos. Quando temos o movimento entre dois pontos ou mais, isso define uma forma de deflexão, ou seja, o movimento descrito por um ponto em relação aos outros todos que compõe a estrutura ou modelo.
Análise de Óleo
É de grande importância o controle de máquinas e equipamentos através da Análise do Óleo Lubrificante, visando estabelecer a manutenção preditiva e proativa dos mesmos, organização e controle dos sistemas de lubrificação. A investigação da presença de contaminantes e partículas metálicas de desgaste possibilita interpretar uma série de informações sobre os tipos de desgastes dos equipamentos e traz vários benefícios.
Análise de Circuito de Motores - MCA
Análise de Circuito de Motor (MCA em inglês), é a ferramenta perfeita para monitoramento de condição, solução de problemas, start up e controle de qualidade de motores elétricos AC / DC de até 600 V e geradores.
Todos os testes são realizados com motor desenergizados (sem estar ligados na rede elétrica). Os testes são considerados não destrutivos e sem riscos nem ao operador, nem ao equipamento.
Os testes identificam falhas como:
- contaminação em enrolamentos;
- curto entre espiras;
- falhas em bobinas;
- problemas nas conexões;
- desbalanceamento de fase;
- barras quebradas, excentricidade do rotor e falhas no entreferro;
- baixa isolação;
- interferência eletromagnética